jakość Ramię robota przemysłowego & Ramię robota spawalniczego fabryka

  Robotowe szlifowanie i polerowanie: kluczowe technologie i trendy   Polerowanie robotyczne: przegląd wyzwań branżowych, kluczowych technologii i rozwiązań   W artykule szczegółowo omówiono kluczowe technologie, wydajność ontologii i wyposażenie peryferyjne robotów polerskich, a także przeanalizowano wyzwania stojące przed branżą. Od zrobotyzowanego szlifowania i polerowania po definicję robotów polerujących i szlifujących, pokazuje szeroki zakres zastosowań robotów szlifujących w przemyśle produkcyjnym. Jednakże należy stawić czoła wyzwaniom branżowym i technologicznym i je rozwiązać, aby zapewnić bardziej wydajne, bezpieczne i przyjazne dla środowiska automatyczne polerowanie.     Po pierwsze, wyzwania związane z automatycznym szlifowaniem i analizą kluczowych technologii   Zautomatyzowane mielenie ma istotne zalety w produkcji przemysłowej, takie jak poprawa wydajności produkcji, zmniejszenie kosztów pracy, zapewnienie spójności produktu itp., Ale wiąże się również z wieloma wyzwaniami i trudnościami technicznymi. Poniżej przedstawiono niektóre z głównych wyzwań i kluczową analizę technologii:   1. Precyzyjna kontrola: proces szlifowania wymaga precyzyjnego usunięcia materiału z powierzchni przedmiotu obrabianego, aby osiągnąć pożądaną dokładność wymiarową i jakość powierzchni, co stawia wymagania wysoce precyzyjnego sterowania ruchem dla zautomatyzowanych urządzeń. Kluczowe technologie obejmują precyzyjny układ serwo, precyzyjną konstrukcję mechaniczną i technologię precyzyjnych czujników.   2. Wykrywanie online i informacje zwrotne w czasie rzeczywistym: zautomatyzowane szlifowanie musi monitorować w czasie rzeczywistym i inteligentne dostosowywanie procesu szlifowania, co obejmuje technologię wykrywania online, taką jak wykorzystanie dalmierzy laserowych, systemów wizyjnych itp. w celu uzyskania informacje o powierzchni przedmiotu obrabianego i poprzez system sterowania dostosowanie informacji zwrotnej w czasie rzeczywistym o parametrach szlifowania.   3. Identyfikacja i pozycjonowanie przedmiotu obrabianego: w przypadku różnych kształtów, rozmiarów i materiałów przedmiotu obrabianego zautomatyzowany sprzęt szlifierski musi mieć elastyczne i skuteczne możliwości identyfikacji i pozycjonowania, może wykorzystywać kluczowe technologie, takie jak widzenie maszynowe, technologia chwytania robotów, RFID i tak dalej.   4. Sterowanie adaptacyjne: ze względu na twardość materiału przedmiotu obrabianego, złożoność kształtu i inne czynniki, w procesie szlifowania może być konieczne dynamiczne dostosowywanie siły, prędkości i innych parametrów szlifowania, dlatego algorytmy sterowania adaptacyjnego są ważną technologią w przypadku automatycznego szlifowania, w tym sterowanie rozmyte, sterowanie siecią neuronową, sterowanie predykcyjne modelem i inne zaawansowane strategie sterowania.   5. Monitorowanie i kompensacja zużycia narzędzi szlifierskich: narzędzia szlifierskie zużywają się po długim czasie użytkowania, co wpływa na dokładność i efekt obróbki, dlatego też dokładne monitorowanie i kompensacja zużycia narzędzi jest również kluczową technologią, która może obejmować technologię czujników, przetwarzanie sygnałów i analiza danych oraz inne środki.   6. Technologia bezpieczeństwa i ochrony środowiska: zautomatyzowane urządzenia szlifierskie w procesie eksploatacji będą wytwarzać dużo pyłu i hałasu, aby zapewnić, że bezpieczeństwo środowiska pracy i ochrona środowiska są również kluczową kwestią, potrzeba wprowadzenia skutecznych pochłaniaczy pyłu urządzenia odpylające, izolacja akustyczna i technologia redukcji hałasu. Podsumowując, rozwój i zastosowanie technologii zautomatyzowanego szlifowania zależy nie tylko od przełomu w jednej kluczowej technologii, ale także od konieczności zintegrowania, inteligentnego wsparcia systemu technologicznego, aby skutecznie rozwiązywać różnorodne złożone problemy w rzeczywistej produkcji.     Po drugie, czym jest automatyczne szlifowanie i polerowanie?   Zrobotyzowane szlifowanie i polerowanie to proces zautomatyzowanej obróbki powierzchni z wykorzystaniem robotyki w połączeniu ze specjalistycznymi narzędziami szlifiersko-polerskimi. W tym procesie system robota jest zaprogramowany do wykonywania precyzyjnego pozycjonowania i elastycznych ruchów w celu gratowania, przycinania i wygładzania powierzchni różnego rodzaju przedmiotów obrabianych zgodnie z zadanymi parametrami, ostatecznie osiągając cel polegający na poprawie jakości powierzchni i wyglądu przedmiotu obrabianego.   Szlifowanie i polerowanie za pomocą robotów to rodzaj technologii, która wykorzystuje roboty zamiast pracy ręcznej do wykonywania operacji polerowania i polerowania, takich jak szlifowanie powierzchni przedmiotu obrabianego, gratowanie naroży, szlifowanie spoin oraz gratowanie wewnętrznych wnęk i otworów. Szlifowanie i polerowanie robotami jest zwykle stosowane w wielu gałęziach przemysłu, takich jak wyroby sanitarne, produkcja części przemysłu motoryzacyjnego, precyzyjne części przemysłowe, sprzęt medyczny, produkty cywilne itp., szczególnie w przypadku wyższych wymagań dotyczących precyzji i powtarzalnych prac o dużej intensywności.   W porównaniu z tradycyjną pracą ręczną szlifowanie i polerowanie robotem ma następujące zalety:   1. Popraw spójność i stabilność jakości produktu.   2. Zmniejsz ryzyko błędów manualnych i obrażeń oraz popraw bezpieczeństwo operacyjne.   3. Potrafi pracować 24 godziny na dobę, znacznie poprawiając wydajność produkcji.   4. Ciągła praca w trudnych lub szkodliwych środowiskach, poprawiająca warunki pracy pracowników.   5. Niskie wymagania dotyczące umiejętności dla operatorów, łatwe do przeszkolenia i zarządzania.   6. Wyposażony w zaawansowaną technologię kontroli siły i inteligentny system wykrywania, może regulować siłę i ścieżkę szlifowania w czasie rzeczywistym, aby dostosować się do różnych materiałów przedmiotu obrabianego i złożonej geometrii.   Dzięki integracji technologii robotycznej, precyzyjnych siłowników, modułów kontroli siły, wysokowydajnych ściernic lub narzędzi polerskich, a także zaawansowanych czujników i algorytmów oprogramowania, zrobotyzowany system szlifowania i polerowania jest w stanie realizować wysoce zautomatyzowane i wyrafinowane procesy obróbki powierzchni.   Po trzecie, czym jest robot polerski?   Robot do polerowania i szlifowania to system robota do polerowania i szlifowania, który wykorzystuje wieloprzegubowe serwomotory do imitowania ruchów stawów ludzkiego ramienia, w celu realizacji operacji szlifowania powierzchni przedmiotu obrabianego, gratowania narożników, szlifowania spawów, gratowania otworu wewnętrznego wnęki i inna praca. Robot może polerować i szlifować różne detale, może szlifować detale jako całość lub szlifować je lokalnie.   Robot do polerowania i szlifowania składa się z systemu robota, urządzenia wykrywającego stałą siłę, zespołu głowicy szlifierskiej, oprzyrządowania mocującego, urządzenia do obróbki szlifowania, urządzenia zabezpieczającego i całego systemu sterowania stacją. Wśród nich system robotyczny jest głównym wykonawcą całego systemu polerskiego, czujnik stałej siły jest gwarantem adaptacyjnej funkcji kompensacji, zespół głowicy szlifierskiej jest końcowym narzędziem polerowania, mocujący przedmiot jest lokalizatorem względnej położenie całego systemu, urządzenie do rozdrabniania stanowi ochronę środowiska całego systemu, urządzenie zabezpieczające jest zabezpieczeniem całego systemu, a cały system sterowania to logiczny osąd i harmonogram wzajemnej komunikacji różnych komponenty w stacja robocza. Cały system sterowania stacją to logiczna ocena i planowanie komunikacji pomiędzy komponentami stacji roboczej.   Robot do polerowania i szlifowania może zastąpić ręczne prace polerskie i szlifierskie, poprawić wydajność i jakość produkcji, zmniejszyć pracochłonność i koszty.     Po czwarte, dopracowywanie wyzwań branży robotycznej   Szlifowanie i polerowanie jako jeden z najczęstszych procesów w przemyśle wytwórczym, charakteryzujący się złym środowiskiem pracy, dużą pracochłonnością, niestabilną jakością polerowania, marnotrawstwem surowców i innymi problemami. Wraz z rozwojem technologii automatyki przemysłowej coraz więcej firm zaczyna wykorzystywać roboty szlifierskie zamiast ręcznego polerowania, jednak roboty szlifierskie w rzeczywistym zastosowaniu do następujących wyzwań branżowych nadal istnieją:   1. Trudno jest zapewnić spójność powierzchni: ze względu na dokładność obróbki detalu, błędy mocowania, błędy pozycjonowania robota i kinematyki, siłę naciągu paska i inne czynniki, trudno jest zapewnić spójność powierzchni wszystkich detali.   2. Efekt polerowania jest niejednolity: ze względu na różny nacisk styku pomiędzy taśmą polerską a powierzchnią przedmiotu obrabianego, efekt polerowania w różnych obszarach jest często niespójny, co wpływa na ogólną jakość polerowania.   3. Wysokie koszty użytkowania robota: ze względu na złe warunki pracy związane z polerowaniem i szlifowaniem, kurzem, rozpryskami płynu chłodzącego i innymi przyczynami, żywotność robota jest krótsza, a koszty konserwacji są wyższe.   4. Wysoka złożoność programowania: trajektoria polerowania i parametry procesu zależą od kształtu przedmiotu obrabianego, wymagań materiałowych i przetwórczych oraz innych czynników, wymagających profesjonalnego i technicznego personelu do programowania i debugowania, a czas debugowania programu jest dłuższy.   5. Słaba zdolność adaptacji procesu: inny proces polerowania przedmiotu obrabianego, konieczność częstej wymiany pasów ściernych, dostosowywanie parametrów procesu itp., co wpływa na wydajność produkcji.   6. Trudność w zabezpieczeniu: pył, wióry metalowe powstające w procesie polerowania są podatne na zanieczyszczenie robota i otaczającego środowiska, konieczność podjęcia rygorystycznych środków ochrony w celu zapewnienia bezpieczeństwa operatorów i sprzętu.   Podsumowując, aby sprostać wyzwaniom branżowym związanym z robotem polerskim, poprawić jego jakość i produktywność polerowania, obniżyć koszty użytkowania i koszty konserwacji, pomoże promować zastosowanie i rozwój robota polerskiego w większej liczbie gałęzi przemysłu, aby osiągnąć zautomatyzowaną technologię polerowania w przemysł wytwórczy szerzej stosowany.   Po piąte, jakie są kluczowe technologie robotów szlifierskich?   Robot szlifierski jako wysokiej klasy sprzęt w dziedzinie zautomatyzowanego przetwarzania, jego kluczowe technologie obejmują różnorodne aspekty, poniżej przedstawiono kilka głównych punktów technicznych:   1. Precyzyjna technologia sterowania ruchem:   ○Aby osiągnąć wysokiej jakości wyniki szlifowania, roboty szlifujące muszą charakteryzować się wyjątkowo wysoką dokładnością pozycjonowania i powtarzalnością, która zależy od precyzyjnych serwomotorów, przekładni i precyzyjnej konstrukcji przegubów robota, a także zaawansowanych kontrolerów ruchu i algorytmów planowania trajektorii.   2. Technologia kontroli siły i sprzężenia zwrotnego:   ○Kontrola siły ma kluczowe znaczenie podczas procesu szlifowania, aby uniknąć przeciążenia i uszkodzenia obrabianego przedmiotu lub narzędzia. Mechanizm pływający o stałej sile umożliwia narzędziu szlifierskiemu utrzymanie stałego nacisku podczas kontaktu z przedmiotem obrabianym, zapobiegając problemom z jakością spowodowanym zbyt dużą lub zbyt małą siłą docisku. Ponadto czujnik dotykowy może w czasie rzeczywistym dostarczać informacji zwrotnych na temat siły docisku, co pozwala na realizację szlifowania z kontrolowaną siłą.   3. Inteligentna percepcja i autonomiczna technologia adaptacyjna:   ○Obejmuje rozpoznawanie wizualne, skanowanie laserowe, wykrywanie podczerwieni i inne technologie czujników bezkontaktowych do identyfikacji przedmiotu obrabianego, lokalizacji i śledzenia konturu, a także oceny stanu powierzchni przedmiotu obrabianego, dzięki czemu robot może autonomicznie dostosować strategię szlifowania zgodnie z rzeczywista sytuacja.   4. Algorytm monitorowania online i sterowania adaptacyjnego:   Realizuj monitorowanie w czasie rzeczywistym zużycia narzędzia, deformacji przedmiotu obrabianego, chropowatości powierzchni i innych parametrów podczas procesu szlifowania i odpowiednio optymalizuj ścieżkę, prędkość i siłę szlifowania, wykorzystując sterowanie logiką rozmytą, sterowanie siecią neuronową, adaptacyjne sterowanie PID i inne algorytmy, w aby zapewnić równomierny efekt szlifowania i zmaksymalizować żywotność narzędzia.   5. Badania i rozwój specjalistycznych narzędzi i materiałów eksploatacyjnych:   ○Projektować i produkować specjalne narzędzia, takie jak szybkoobrotowa głowica szlifierska, tarcza polerska, taśma szlifierska itp. odpowiednie dla robotów i łączyć je z nowymi materiałami odpornymi na zużycie oraz technologiami chłodzenia i smarowania, aby dostosować się do potrzeb pracy ciągłej i poprawić trwałość narzędzia.   6. Technologia interakcji człowiek-maszyna i programowania:   ○Opracuj przyjazny interfejs interakcji człowiek-maszyna, uprość programowanie zadań robota i ustawianie parametrów, wspieraj programowanie w trybie offline i odtwarzanie demonstracji, a nawet opracuj technologię autonomicznego programowania opartą na sztucznej inteligencji, aby robot mógł szybciej dostosowywać się do różnych zadań szlifowania.   7. Środki ochrony bezpieczeństwa i ochrony środowiska: ○Przeanalizuj mechanizmy zabezpieczające robota szlifującego podczas pracy, w tym wykrywanie kolizji i system zatrzymywania awaryjnego, a także integrację wysokowydajnego odsysania pyłu, oczyszczania powietrza i innego sprzętu w celu zmniejszenia zanieczyszczenia pyłem i hałasem powstającym podczas szlifowania.   Podsumowując, kluczowe technologie robotów szlifujących obejmują wiele poziomów, takich jak sprzęt robota, oprogramowanie sterujące, technologia percepcji, narzędzia i materiały eksploatacyjne, a także bezpieczeństwo i ochrona środowiska, mając na celu stworzenie wysoce zautomatyzowanego, inteligentnego i ekologicznego systemu operacji szlifowania.   Sześć, kluczowa wydajność korpusu robota szlifującego   Korpus robota szlifierskiego, czyli konstrukcja mechaniczna robota, stanowi podstawę do realizacji operacji szlifowania. Jego kluczowe wskaźniki wydajności bezpośrednio wpływają na efekt szlifowania i wydajność robota.   Kluczowe właściwości korpusu robota szlifierskiego obejmują:   1. Stopień swobody: robot szlifujący musi mieć wystarczającą liczbę stopni swobody, aby dostosować się do różnych zadań szlifowania i kształtów obrabianego przedmiotu. Zazwyczaj roboty szlifujące mają od 3 do 6 stopni swobody.   2. Dokładność: Robot szlifujący musi mieć wystarczającą dokładność, aby spełnić wymagania dotyczące dokładności zadania szlifowania. Obejmuje to dokładność pozycjonowania robota, dokładność położenia i dokładność ścieżki.   3. Prędkość: Robot szlifujący musi mieć wystarczającą prędkość, aby poprawić wydajność szlifowania. Jednocześnie prędkość robota musi również odpowiadać prędkości narzędzia szlifierskiego, aby uniknąć nadmiernego szlifowania lub uszkodzenia przedmiotu obrabianego.   4. Dokładność powtarzania pozycjonowania: robot szlifujący musi mieć wystarczającą dokładność powtarzania pozycjonowania, aby zapewnić spójność i stabilność każdego szlifowania.   5. Nośność: robot szlifierski musi mieć wystarczającą nośność, aby wytrzymać ciężar narzędzia szlifierskiego i przedmiotu obrabianego. Jednocześnie nośność robota musi również odpowiadać mocy narzędzia szlifierskiego, aby uniknąć przeciążenia robota.   6. Stabilność: robot szlifujący musi mieć wystarczającą stabilność, aby zapewnić bezpieczeństwo i niezawodność procesu szlifowania. Obejmuje to stabilność strukturalną robota, stabilność sterowania i stabilność ruchu.   7. Niezawodność: robot szlifujący musi charakteryzować się wystarczającą niezawodnością, aby robot mógł pracować przez długi czas, zachowując dobrą wydajność i dokładność. Obejmuje to jakość części robota, stabilność systemu sterowania i konserwację.   8. Środki ochrony: podczas szlifowania powstanie duża ilość pyłu i zanieczyszczeń, substancje te mogą powodować zakłócenia w ruchu robota i czujnikach. Dlatego robot szlifujący musi posiadać odpowiednie środki ochronne, takie jak pyłoszczelność, wodoodporność, wstrząsoodporność itp.   Podsumowując, kluczowa wydajność korpusu robota szlifującego jest podstawą wydajnego i dokładnego szlifowania, przy czym robot szlifujący musi charakteryzować się dobrą wydajnością ruchu, nośnością, elastycznością, dokładnością, stabilnością, niezawodnością, bezpieczeństwem i łatwością obsługi .     Siedem, Urządzenia peryferyjne i narzędzia końcowe robota szlifierskiego   Robot szlifierski będzie wyposażony w szereg urządzeń peryferyjnych i narzędzi końcowych podczas wykonywania zadań szlifierskich, a te konfiguracje odgrywają kluczową rolę w jego wydajności i wynikach przetwarzania. Poniżej znajduje się lista niektórych popularnych urządzeń peryferyjnych i narzędzi końcowych do robotów szlifujących:   1. Efektor końcowy (narzędzie szlifierskie):   ○Głowica szlifierska: w zależności od różnych materiałów i wymagań procesowych można wybrać różne typy głowicy szlifierskiej, takie jak pneumatyczna głowica szlifierska, elektryczna głowica szlifierska, ultradźwiękowa głowica szlifierska itp.   ○Tarcze polerskie: odpowiednie do drobnych operacji polerskich, różnych materiałów, takich jak tarcze wełniane, tarcze gąbkowe, tarcze ceramiczne, tarcze z żywicy i tak dalej.   ○Szlifierka taśmowa: wykorzystuje pasy ścierne do szlifowania lub polerowania powierzchni przedmiotu obrabianego na dużej powierzchni.   ○Laserowe/strumieniowe/elektrochemiczne i inne specjalne narzędzia do szlifowania: szlifowanie bezdotykowe w przypadku określonych materiałów lub potrzeb procesowych.   2. Jednostka kontroli siły:   ○ Urządzenie pływające o stałej sile: zapewniające stały nacisk na obrabiany przedmiot podczas procesu szlifowania, zapobiegając problemom z jakością spowodowanym zbyt dużym lub zbyt małym naciskiem.   ○Czujnik momentu obrotowego: pomiar w czasie rzeczywistym siły i momentu obrotowego efektora końcowego robota w kontakcie z przedmiotem obrabianym, zapewniający robotowi podstawę do kontroli siły.   3. Czujniki i sprzęt inspekcyjny:   ○System wizyjny: obejmujący kamerę, kamerę 3D itp., używany do identyfikacji przedmiotu obrabianego, lokalizacji i wykrywania defektów powierzchni.   ○Czujniki kontaktowe: takie jak czujniki indukcyjne, pojemnościowe lub piezoelektryczne do wykrywania konturu powierzchni przedmiotu obrabianego i stanu szlifowania.   ○ Czujniki temperatury: monitorują temperaturę powstającą podczas procesu szlifowania i zapobiegają przegrzaniu, które mogłoby spowodować uszkodzenie przedmiotu obrabianego lub sprzętu.   4. Sprzęt do odpylania i ochrony środowiska:   ○System odsysania pyłu: wspomagający instalację odkurzacza przemysłowego lub centralnego systemu odsysania pyłu, terminowe usuwanie pyłu powstałego w procesie szlifowania, w celu ochrony zdrowia i bezpieczeństwa środowiska pracy.   ○ Urządzenia wygłuszające: W przypadku hałasu spowodowanego mieleniem można skonfigurować obudowę dźwiękoszczelną lub inny sprzęt redukujący hałas.   5. Peryferyjny sprzęt pomocniczy:   ○Uchwyt przedmiotu obrabianego: Ustabilizuj i przymocuj obrabiany przedmiot do szlifowania, aby zapewnić stabilną i niezawodną obróbkę.   ○System wymiany uchwytów przedmiotu obrabianego: gdy zachodzi potrzeba obróbki przedmiotów o różnych specyfikacjach lub kształtach, można szybko wymienić odpowiednie mocowania i systemy pozycjonowania.   Dzięki rozsądnej konfiguracji i zastosowaniu powyższych urządzeń peryferyjnych i narzędzi końcowych robot szlifujący może wykonywać bardziej wydajne, dokładne i przyjazne dla środowiska zautomatyzowane operacje szlifowania.   Osiem, analiza rynku robotów do szlifowania i polerowania oraz marki firm i przypadki zastosowań?   Rynek robotów szlifierskich i polerskich stale rośnie. Wraz ze wzrostem kosztów pracy i transformacją produkcji w stronę automatyzacji, zalety technologii zrobotyzowanego szlifowania i polerowania stają się coraz bardziej oczywiste. Technologia ta może poprawić produktywność, obniżyć koszty pracy i zapewnić jakość produktu. Oczekuje się, że w nadchodzących latach rynek zrobotyzowanego polerowania będzie się dalej rozwijał. Poniżej znajdują się wyczerpujące informacje na temat technologii zrobotyzowanego szlifowania i polerowania oraz analizy rynku, głównych marek i przypadków zastosowań:   1. Analiza rynku:   ○ Według danych za 2023 rok udział robotów szlifierskich i polerskich w robotach przemysłowych wynosi około 15%, a w światowym zapotrzebowaniu rynku tego roku marki zagraniczne zajmują około 70% udziału w rynku, natomiast odpowiadające im marki krajowe zajmują pozostałe 30% udziału w rynku, co wskazuje, że technologia i udział rynkowy przedsiębiorstw zagranicznych w tej dziedzinie są stosunkowo wysokie.   ○Dostosowania i ulepszenia polityki krajowej i zagranicznej promują szybki rozwój przemysłu robotyki do polerowania i piaskowania, oczekuje się, że w przyszłości będzie miała szerszą przestrzeń rynkową, szczególnie w rozwiązywaniu problemów niskiej wydajności, wysokiej pracochłonności, wysokiego ryzyka bezpieczeństwa i innych problemów występujących w polerowaniu ręcznym, zastosowanie technologii robotyki ma znaczące zalety.     2. Główne firmy markowe:   ○ABB: szwajcarska międzynarodowa firma oferująca szeroką gamę robotów przemysłowych, w tym do zastosowań związanych ze szlifowaniem i polerowaniem.   ○KUKA: niemiecka firma znana z elastycznych systemów robotycznych w produkcji samochodów i innych sektorach przemysłu.   ○FANUC: Japońska firma i jeden z wiodących na świecie producentów robotów przemysłowych do szerokiego zakresu zastosowań w wykańczaniu powierzchni.   ○Efort: lokalna chińska firma specjalizująca się w badaniach i rozwoju, produkcji i sprzedaży robotów przemysłowych oraz ich inteligentnego sprzętu.   ○Automatic Robot: chiński producent robotów oferujący szeroką gamę rozwiązań automatyzacyjnych, w tym szlifowanie i polerowanie.   JAKA Robotics wykazała się również doskonałą wydajnością w przypadkach szlifowania i polerowania, co pokazuje, że Setska ma pewne techniczne możliwości w zakresie badań i rozwoju oraz praktyczne możliwości zastosowania w tej dziedzinie.   Universal Robots: Universal Robots to jeden z wiodących na świecie producentów robotów współpracujących do szlifowania i polerowania. Roboty firmy są łatwe w obsłudze, elastyczne i niezawodne, pomagając firmom poprawić produktywność i obniżyć koszty pracy.   Staubli: Staubli to jeden z wiodących na świecie producentów robotów przemysłowych, którego produkty znajdują szerokie zastosowanie w dziedzinie szlifowania i polerowania. Roboty firmy charakteryzują się dużą precyzją i dużą sztywnością i mogą sprostać wymaganiom różnych skomplikowanych procesów szlifowania i polerowania.   3. Przypadki zastosowania:   ○Przemysł motoryzacyjny: do szlifowania i polerowania części samochodowych, takich jak piasty kół, części silnika i części wewnętrzne, roboty mogą osiągnąć wysoką wydajność i spójność w obróbce powierzchni.   ○ Przemysł 3C: przy produkcji produktów elektronicznych, takich jak telefony komórkowe i komputery, roboty mogą być wykorzystywane do szlifowania i polerowania precyzyjnych części metalowych, aby zapewnić wygląd i teksturę produktów.   ○Przemysł lotniczy: Części silników lotniczych, kadłuby itp. wymagają precyzyjnego szlifowania i polerowania, a roboty mogą zapewnić stabilną i powtarzalną obróbkę.   ○Przemysł morski: szlifowanie i polerowanie konstrukcji kadłuba statku charakteryzuje się złożonym środowiskiem pracy, a roboty mogą zmniejszyć intensywność pracy ręcznej i poprawić bezpieczeństwo.   ○Branża produkcji mebli: W branży produkcji mebli technologia szlifowania i polerowania za pomocą robotów jest stosowana głównie do obróbki powierzchni mebli drewnianych. Dzięki zautomatyzowanemu przetwarzaniu robotów może realizować wydajną i tanią obróbkę powierzchni oraz poprawiać estetykę i trwałość mebli.   ○Branża obróbki biżuterii: W dziedzinie obróbki biżuterii technologia szlifowania i polerowania za pomocą robotów jest szeroko stosowana w przetwarzaniu i obróbce powierzchni różnych materiałów. Ponieważ biżuteria wymaga dużej precyzji i wyglądu, roboty mogą wykonywać drobne prace szlifierskie i polerskie, aby poprawić jakość produktu i wydajność produkcji.   ○Roboty Siasun mogą mieć konkretne przykłady zastosowań w branżach takich jak silniki spalinowe i akcesoria, takie jak zautomatyzowane operacje szlifowania i polerowania precyzyjnych komponentów lub złożonych części konstrukcyjnych. Setska Robotics może zademonstrować swoje zastosowania w zakresie szlifowania i polerowania w różnych gałęziach przemysłu na podstawie wielowymiarowych przypadków ze świata rzeczywistego, takich jak obróbka powierzchni części w produkcji samochodów, przemyśle lotniczym, przetwórstwie sprzętu i innych gałęziach przemysłu. Podsumowując, technologia robotycznego szlifowania i polerowania jest szeroko stosowana w wielu gałęziach przemysłu, a wraz z postępem technologicznym i wzrostem zapotrzebowania rynku oczekuje się, że więcej marek wejdzie na rynek i będzie konkurować na nim, wprowadzając na rynek zrobotyzowane produkty do szlifowania i polerowania dostosowane do potrzeb różnych procesów.   Ogólnie rzecz biorąc, roboty przemysłowe stopniowo zastępują tradycyjną pracę fizyczną w scenariuszach szlifowania i polerowania. Robot szlifujący i polerujący wykorzystujący zaawansowany system kontroli siły, technologię rozpoznawania wizualnego, mechanizm pływający o stałej sile itp., aby osiągnąć wysoką wydajność, precyzję i bezpieczeństwo w celu wykonania zadania szlifowania, poprawić jakość i konsystencję produktu. Jednocześnie zmniejsza intensywność pracy ręcznej i koszty produkcji oraz poprawia produktywność przedsiębiorstwa. Jednak w praktycznych zastosowaniach roboty szlifujące nadal stoją przed szeregiem wyzwań, takich jak spójność powierzchni, efekt polerowania i koszt użytkowania robota. Rynek robotów do szlifowania i polerowania oraz do szlifowania i polerowania robotów ma szerokie perspektywy, a przedsiębiorstwa są głównie skoncentrowane. Markowe firmy, takie jak ATI, KUKA, ABB i FANUC, dostarczają roboty przemysłowe i rozwiązania z zakresu automatyzacji, w tym do zastosowań w zakresie szlifowania i polerowania. Praktyczne zastosowania obejmują polerowanie drewna, polerowanie stopów aluminium, a także części samochodowe, sprzęt sanitarny i inne gałęzie przemysłu. W przyszłości, wraz z postępem nauki i technologii, roboty szlifujące i polerskie będą nadal się rozwijać i osiągać wyższy poziom inteligentnej produkcji.

Wraz z ciągłym rozwojem technologii automatyzacji roboty spawalnicze są coraz bardziej stosowane w przemyśle produkcyjnym.Ich wydajne i precyzyjne możliwości spawania czynią je ważną częścią nowoczesnych linii produkcyjnychAby robot spawalniczy mógł pracować w najlepszych warunkach, operator musi opanować odpowiednie umiejętności obsługi i środki ostrożności.   I. Wprowadzenie do robotów spawalniczych   1Robot spawalniczy odnosi się do automatycznego sprzętu spawalniczego sterowanego przez komputer, który zazwyczaj składa się z ramienia robotycznego, systemu sterowania i narzędzi spawalniczych.Może realizować różne procesy spawania, takie jak spawanie łukowe, spawanie punktowe i spawanie laserowe itp. Jest szeroko stosowane w branży motoryzacyjnej, elektronicznej, przemysłu ciężkiego i innych dziedzinach.Zalety robotów spawalniczych odzwierciedlają głównie następujące aspekty::   2Wysoka wydajność: roboty spawalnicze mogą pracować 24 godziny na dobę, znacznie poprawiając wydajność.   3Wysoka precyzja: robot może wykonać zadanie spawania z bardzo wysoką precyzją, zmniejszyć wady spawania i poprawić jakość produktu.   Bezpieczeństwo: Roboty mogą pracować w środowiskach o wysokiej temperaturze, toksycznych lub niebezpiecznych, zmniejszając ryzyko dla operatorów.     II. Podstawowe etapy działania robota spawalniczego   1Przygotowanie   Przed uruchomieniem robota spawalniczego należy najpierw przygotować się odpowiednio:   Sprawdź sprzęt: upewnij się, że robot spawalniczy, system sterowania i narzędzia spawalnicze działają normalnie oraz sprawdź, czy zasilanie, zasilanie gazem i materiały spawalnicze są wystarczające.   Sprawdź środowisko: Upewnij się, że środowisko pracy jest czyste i uporządkowane, że nie ma żadnych zanieczyszczeń wpływających na spawanie i sprawdź, czy system wentylacji jest dobry.   Szkolenie i upoważnienie: Operator powinien być profesjonalnie przeszkolony i upoważniony do obsługi robota spawalniczego, aby zapewnić jego biegłe obsługiwanie.   2Uruchom robot spawalniczy.   Włączyć układ sterujący: uruchomić panel sterujący robota spawalniczego i upewnić się, że wszystkie wskaźniki działają poprawnie. Parametry spawania wejściowego: Zgodnie z wymaganiami zadania spawania należy wprowadzić odpowiednie parametry spawania, takie jak prąd spawania, napięcie, prędkość spawania itp.   Wybierz program spawania: zgodnie z typem obrabiarków i procesem spawania wybierz odpowiedni program spawania.   3/ Wykonaj spawanie.   Przymocowanie obrabionego elementu: w zależności od potrzeb, przymocowanie obrabianego elementu do spawania na stole roboczym w celu zapewnienia stabilności jego położenia.   Uruchomienie programu: uruchomienie programu spawania i obserwacja stanu pracy robota w celu upewnienia się, że robot podąża wyznaczoną ścieżką spawania.   Monitorowanie procesu spawania: podczas procesu spawania operator musi monitorować jakość spawania w czasie rzeczywistym i regulować parametry w czasie, aby zapewnić efekt spawania.   4Kończ spawanie.   Zatrzymać spawanie: po zakończeniu spawania w odpowiednim czasie zatrzymać program spawania i wyłączyć układ sterowania.   Sprawdź szwy spawalnicze: przeprowadź kontrolę jakości gotowego obrabialnika, aby upewnić się, że szwy spawalnicze spełniają wymagania.   Dane rejestracyjne: dane rejestrowane podczas procesu spawania w celu późniejszej analizy i poprawy.     III. Środki ostrożności   Bezpieczeństwo jest kluczowe podczas pracy robota spawalniczego.   1. Nosić sprzęt ochrony indywidualnej: operatorzy powinni nosić odpowiedni sprzęt ochronny, taki jak okulary ochronne, rękawiczki i odzież ochronną, aby uniknąć obrażeń z powodu wysokich temperatur,Pary spawalnicze i porażenie prądem.   2Utrzymuj bezpieczną odległość: podczas procesu spawania pozostali pracownicy powinni zachować bezpieczną odległość od miejsca spawania.   3Regularna konserwacja sprzętu: Regularna konserwacja i naprawa robotów spawalniczych zapewnia, że sprzęt jest zawsze w dobrym stanie roboczym.   Roboty spawalnicze odgrywają ważną rolę w poprawie wydajności i jakości spawania.ale także zapewnić bezpieczeństwo operatoraWraz z ciągłym postępem technologii, roboty spawalnicze będą nadal wykazywać swoje wyjątkowe zalety w różnych dziedzinach, aby promować innowacyjność i rozwój przemysłu produkcyjnego.Mamy nadzieję, że instrukcje obsługi w tym artykule zapewnić pomoc i odniesienie w obsłudze robotów spawalniczych.  

Kompozycja i zasada działania robota spawaniaRoboty spawalnicze, jako kluczowa technologia automatyzacji procesu spawania, stanowią kierunek modernizacji przemysłu spawalniczego.dokładność spawania i wydajność mogą zostać znacznie poprawione, przy jednoczesnym obniżeniu kosztów produkcji i optymalizacji środowiska pracy.Ta zaawansowana metoda spawania została uznana i przyjęta przez wiele firm produkcyjnych jako preferowane rozwiązanie w celu poprawy wydajności i jakości produktuWraz z postępem technologii, coraz więcej producentów wykorzystuje projekt transformacji robotów spawalniczych jako kluczowy krok w celu zwiększenia konkurencyjności. 1. Kompozycja konstrukcyjna robota spawalniczegoWykorzystanie robotów do spawania, jest robot nie wystarczy, ale również musi być wyposażony w urządzenia peryferyjne.A: ciało robota, zazwyczaj napędzane silnikiem serwokompresowym 6-osiowego operatora przegubowego, składającego się z sterowników, mechanizmów przesyłowych, ramion mechanicznych, stawów i czujników wewnętrznych.Jego zadaniem jest zapewnienie dokładnej pozycji, pozycja i trajektoria ruchu końca robota (palnik spawalniczy).B: szafa sterowania robotem, która jest centrum nerwowym przełącznika robota, obejmująca sprzęt komputerowy, oprogramowanie i niektóre specjalne obwody,jest odpowiedzialny za przetwarzanie wszystkich informacji i kontrolowanie wszystkich działań robota podczas jego pracy.C:Sprzęg zasilania spawania, w tym zasilanie spawania, specjalna pochodnia spawania itp.D:Ustalenia czujników spawania i urządzeń zabezpieczających bezpieczeństwo przełącznika.E: urządzenie spawne.W przypadku małych partii wielu odmian, objętość lub jakość większych produktów, zgodnie z rozmieszczeniem powierzchni spawania na obróbce,zastosowanie prostych stacji obsługi robotów spawalniczych lub kombinacji maszyny spawalniczej i robota z robotem obsługującym stację spawalnicząW celu zastosowania do "wielu odmian, małych partii" elastycznej produkcji.odmiany i specyfikacje produktówProces spawania jest podzielony na: wykorzystanie robotów i maszyn spawalniczych w połączeniu z linią produkcyjną, w połączeniu z modułowymi urządzeniami spawalniczymi i szybkim procesem formowania w celu osiągnięcia niskich inwestycji,wysokiej wydajności i niskich kosztów automatyzacji. 2. Zasada działania robota spawalniczegoRobot spawalniczy jest kierowany przez robota użytkownika, zgodnie z rzeczywistym zadaniem, raz krok po kroku,Robot w procesie kierowania automatycznie zapamiętać pozycję każdego działania nauczania, nastawienie, parametry ruchu, parametry spawania, i automatycznie generować ciągłe wykonywanie wszystkich operacji programu.Po prostu daj robotowi polecenie startu., robot będzie dokładnie zgodnie z demonstracją działania, krok po kroku do zakończenia wszystkich operacji, rzeczywistej demonstracji i reprodukcji.Roboty spawalnicze podzielone są na dwie kategorie: roboty spawalnicze łukowe i roboty spawalnicze elektryczne..Najczęściej stosowane zakresy to spawanie z elektrodami reaktywnymi z gazem zabezpieczonym fuzją (spawanie CO2, spawanie MAG) stali konstrukcyjnej i chromowo-niklowej,Elektroda fuzyjna, spawanie osłonięte gazem obojętnym (spawanie MIC) aluminium i stopów specjalnych, spawanie chromowo-niklowych stali i aluminium przy ochronie gazowej oraz spawanie łukowe pod wodą.urządzenie spawalniczeUrządzenie ma dwa zestawy stołów obrotowych, które można obracać w zakresie pracy robota.   3Pierwsze pole robota spawalniczegoZ ciągłym rozwojem rynku przemysłowego, roboty spawalnicze stopniowo zastępują tradycyjne spawanie, szybki rozwój w różnych dziedzinach,Rozwój robotów spawalniczych jest szybki dzięki wysokiemu poziomowi automatyzacji, może poprawić wydajność produkcji spawania przedsiębiorstw, roboty spawania w budownictwie, produkcji samochodów i części samochodowych, konstrukcji stalowych, budowie statków,przemysł wytwarzania informacji elektronicznej, przemysłu kolejowego i energetycznego oraz innych dziedzin są szeroko stosowane.Roboty spawalnicze są najczęściej stosowane w dziedzinie pojazdów i części samochodowych, ponad 75% prac spawalniczych jest wykonywanych przez inteligentnych robotów spawalniczych,znacząco poprawiono tempo automatyzacji linii produkcyjnejJeśli chodzi o dokładność, nowa generacja inteligentnych robotów spawalniczych osiągnęła dokładność powtórnego pozycjonowania +0,05 mm, co jest o 60% wyższa niż dokładność tradycyjnego spawania ręcznego. Roboty spawalnicze są stosowane w przemyśle motoryzacyjnym do spawania części takich jak podwozie, nadwozie i rurki wydechowe.i wykorzystanie technologii spawania punktowego o oporowości lepiej odpowiada potrzebom zróżnicowanego rozwoju przemysłu motoryzacyjnego, które mogą realizować produkcję spawania wielu modeli na jednej stacji, znacznie poprawiając wydajność produkcji i jakość spawania.   4Główne trudności i problemy techniczneW dziedzinie spawania duże zastosowanie robotów boryka się z wysokim stopniem wyzwań związanych z niestandaryzacją.Ponieważ obiektem operacji spawania są zazwyczaj części o złożonej strukturze i kształcie, ścieżka spawania i parametry procesu między tymi częściami mogą być różne, co wymaga, aby roboty spawalnicze miały silną zdolność adaptacyjną i elastyczność.Inteligentne spawanie to nie tylko kwestia sprzętu robota, ale także wyzwanie oprogramowania i algorytmów.Przełom modelu spawania i technologii wizji 3D jest kluczem do realizacji inteligentnego spawaniaDzięki rozpoznaniu dokładnej pozycji i kształtu obrabialnika za pomocą wysokiej precyzji systemu wizualnego 3D, w połączeniu z zaawansowanymi algorytmami planowania ścieżki spawania,robot może samodzielnie zaplanować odpowiednią ścieżkę spawaniaTaki system może znacznie zmniejszyć zależność od instrukcji ręcznych i poprawić wydajność spawania w małych partiach i różnych scenariuszach produkcji.W ramach obecnego trendu rozwoju technologii integracja i inteligencja są ważnym kierunkiem rozwoju technologii robotycznej.To wymaga nie tylko postępu samego sprzętu robota, ale także głęboką integrację procesu spawania, systemu sterowania i technologii sztucznej inteligencji.w celu poprawy wydajności produkcji i jakości produktu oraz zmniejszenia kosztów produkcji.Konstrukcja modeli spawania wymaga integracji CAD, CAM, NC i innych algorytmów oprogramowania przemysłowego,i opiera się na gromadzeniu dużej ilości danych w celu optymalizacji modelu w celu dostosowania go do różnych potrzeb spawaniaBadania w tej dziedzinie wymagają nie tylko dogłębnej wiedzy na temat procesów spawania, ale także interdyscyplinarnego wsparcia technicznego, w tym nauk o materiałach, mechaniki, informatyki itp.Konstrukcja dokładnego modelu spawania jest bardzo skomplikowana ze względu na liczne zmienne w procesie spawania, takie jak prędkość spawania, prąd, napięcie, materiał spawania itp. Zastosowanie technologii wizji 3D w spawaniu jest równie trudne.Musi być w stanie dokładnie rozpoznać i śledzić położenie i postawę przedmiotu roboczego podczas procesu spawania, aby robot mógł regulować ścieżkę spawania w czasie rzeczywistymPonieważ operacje spawania są zazwyczaj przeprowadzane w środowisku o wysokiej temperaturze, światło łukowe i dym, wszystkie te czynniki mogą mieć wpływ na wydajność systemu widzenia 3D.krajowy rynek wizji przemysłowej 3D znajduje się jeszcze we wczesnych etapach rozwoju, a łańcuch przemysłowy nie jest wystarczająco dojrzały, wymagając dużej ilości danych do iteracji i optymalizacji algorytmów. W miarę jak chińscy producenci nadal przechodzą przez te trudności techniczne, pojawienie się inteligentnych rozwiązań spawalniczych bez nauczania będzie ważnym kamieniem milowym.Oczekuje się, że rozwiązania te przyczynią się do przekształcenia konstrukcji stalowychNa rynku istnieje już kilka firm, które poczyniły pewne postępy w tej dziedzinie. Wraz z postępem technologii i konkurencją na rynku cena stanie się potencjalną zaletą robotów współpracujących w dziedzinie spawania.stabilność, niezawodność, łatwość użytkowania i obsługa posprzedażna będą również ważnymi czynnikami, które użytkownicy powinni wziąć pod uwagę przy wyborze robota spawalniczego. Wreszcie, wejście spółek współpracujących w dziedzinie robotyki, których inkubatorami są firmy budowlane ze stali, takie jak CSCSC, pokazuje rolę popytu rynkowego w napędzaniu innowacji technologicznych.Z udziałem i konkurencją tych przedsiębiorstw, oczekuje się, że poziom inteligencji w dziedzinie spawania wzrośnie.   5Przyszłość robotów spawalniczychProdukcja sprzętu spawalniczego jest branżą bardzo zorientowaną na rynek, a cztery międzynarodowe rodziny (ABB, KUKA, FANUC, Yaskawa/Motoman) zajmują znaczący udział w rynku robotów przemysłowych,i na rynku high-end, zwłaszcza w dziedzinie produkcji samochodów, spawania i innych obszarów o znaczących zaletach.Przedsiębiorstwa krajowe ze względu na względny brak akumulacji technologii, marki, kanałów rynkowych itp., często na rynku niskiej klasy w celu poszukiwania przestrzeni rozwojowej.W przyszłości zastosowania spawania mogą być częścią procesu spawania ma głębokie akumulacji i badań współpracy przedsiębiorstw robotyki rozpocząć objętości jednego z punktów wejścia,Ale wielosektorowy równoległość musi być długoterminowym celem współpracy robotykiW oparciu o zastosowania przemysłowe, przedsiębiorstwa współpracujące z robotyką, aby jeszcze bardziej rozszerzyć łańcuch przemysłowy, wykorzystać piękne i silne ciało robota w tym samym czasie,i stopniowo poszerzyć pola nieprzemysłowe, a następnie wprowadzić kolejne rodzaje usług i zastosowań robotycznych na rynek, jest zapewnienie, że współpraca przemysłu robotyki długoterminowego uporządkowanego rozwoju kluczowego kierunku.  

W ciągle zmieniającym się krajobrazie automatyzacji przemysłowej integracja robotów współpracujących stała się przełomowa.dokonuje znaczących postępów w przekształcaniu sposobu działania przedsiębiorstwJedną z ich najbardziej atrakcyjnych cech jest ich zdolność do dostarczania opłacalnych rozwiązań automatyzacyjnych, skutecznie minimalizujących koszty operacyjne.Przyjrzyjmy się bliżej, w jaki sposób roboty współpracujące napędzają efektywność kosztową w różnych branżach.. Rozwój współpracujących robotów Najnowocześniejsze rozwiązania i przystępne ceny Ponadto wstępne koszty nabycia i wdrożenia robotów współpracujących są znacznie niższe niż tradycyjne roboty.Można wykorzystać potęgę automatyzacji bez złamania bankuEfektywność kosztowa kobotów obejmuje ich łatwość programowania i integracji z istniejącymi przepływami pracy, co dodatkowo zmniejsza całkowitą inwestycję wymaganą. Roboty współpracujące są zdolne do przejmowania powtarzających się i pracochłonnych zadań, umożliwiając pracownikom skupienie się na bardziej złożonych i wartościowych działaniach.Pomagają firmom znacząco obniżyć koszty pracyPrzemysły takie jak produkcja, magazynowanie i logistyka doświadczyły znacznego zmniejszenia kosztów pracy poprzez włączenie kobotów do swoich operacji. Różnorodność i adaptacyjność Zdolność robotów współpracujących z ludźmi sprzyja bardziej dynamicznemu i elastycznemu środowisku pracy, dzięki czemu przedsiębiorstwa mogą szybko dostosować się do zmieniających się wymagań klientów i trendów rynkowych.dalsze zwiększenie ich konkurencyjności przy jednoczesnym kontrolowaniu kosztów. Bezpieczeństwo jest najważniejsze w każdym środowisku przemysłowym, a roboty współpracujące wyróżniają się w tym aspekcie.Koboty mogą szybko reagować na potencjalne zagrożenia, zapewniając bezpieczne środowisko pracy, co zmniejsza prawdopodobieństwo wypadków i związanych z nimi kosztów. Wniosek Roboty współpracujące niewątpliwie przekształcają krajobraz automatyki przemysłowej, zapewniając opłacalne rozwiązania, które obniżają koszty operacyjne.i zabezpieczenia sprawiają, że są atrakcyjnym wyborem dla przedsiębiorstw, które chcą zoptymalizować swoje procesy, zachowując jednocześnie ograniczenia budżetowe.Ponieważ popyt na automatyzację stale rośnie, roboty współpracujące odgrywają coraz ważniejszą rolę w kształtowaniu przyszłości ekonomicznej automatyzacji przemysłowej.

Pojawienie się współpracujących robotów: perspektywa historyczna Współpraca: Praca wraz z ludźmi Wykorzystanie wszechstronności: zastosowania robotów współpracujących Wpływ na wydajność i produktywność Bezpieczeństwo na pierwszym miejscu: Integracja elementów bezpieczeństwa Wgląd w przyszłość: trwająca ewolucja kobotów Wniosek: Rewolucja robotów współpracujących   Roboty współpracujące są świadectwem możliwości interakcji między człowiekiem a robotem.bezpieczeństwoRoboty współpracujące stają się integralną częścią krajobrazu przemysłowego, kształtując przyszłość automatyki.

Zabrany klucz:Zwiększanie jakości malowania natryskowego.Roboty AUBO oferują doskonałą powtarzalność i precyzyjne trajektorie malowania natryskowego, zapewniając stałą prędkość natryskiwania i jednolitą grubość powłoki.Mogą zainicjować pistolet natryskowy bez żadnych odchyleń, gwarantując pożądaną grubość natrysku. Poprawiając wydajność malowania natryskowego za pomocą robotów EoAT, następuje wzrost wydajności produktu i lepsza konsystencja, co zmniejsza potrzebę ręcznych poprawek i pozwala na szybką modyfikację parametrów natrysku bez przestojów linii produkcyjnej.Roboty EoAT charakteryzują się wysoką niezawodnością, stabilną pracą i niską awaryjnością, umożliwiając ciągłą pracę zgodnie z wymaganiami produkcyjnymi.   Malowanie natryskowe jest kluczowym procesem w wytwarzaniu produktów, ponieważ bezpośrednio wpływa na jakość wyglądu i stanowi istotny składnik wartości produktu.Branża malowania natryskowego boryka się z poważnym niedoborem siły roboczej ze względu na trudne warunki pracy i zagrożenia dla zdrowia pracowników.W rezultacie coraz więcej producentów wdraża zrobotyzowane, zautomatyzowane systemy malowania natryskowego.   Problemy branży Czasochłonne i kosztowne: Wady ręcznego malowania natryskowego, takie jak niska wydajność, wydajność powłoki i zużycie farby, stają się coraz bardziej widoczne.Przy rosnących kosztach pracy poleganie na ręcznym malowaniu natryskowym nie nadąża za tempem rozwoju gospodarczego przedsiębiorstw. Wysokie bariery techniczne prowadzące do niedoborów siły roboczej: zatrudnienie wykwalifikowanego lakiernika wymaga wysokich wynagrodzeń, ale środowisko pracy obarczone wysokim ryzykiem sprawia, że ​​rekrutacja jest jeszcze trudniejsza.Branża malowania natryskowego boryka się z niedoborem siły roboczej, co sprawia, że ​​wprowadzanie automatycznego malowania natryskowego jest trendem. Zagrożenia dla zdrowia w środowisku wysokiego ryzyka: Farby w sprayu zazwyczaj zawierają niebezpieczne chemikalia, takie jak benzen, toluen i ksylen.Lotne związki organiczne i pył zawarty w farbie znacząco wpływają na zdrowie pracowników, czyniąc ich podatnymi na choroby zawodowe, takie jak pylica płuc, w przypadku długotrwałego narażenia na takie warunki pracy.   AUBO + Eko-partnerzy Wspólne wzmacnianie pozycji na rzecz rozwoju branży AUBO współpracuje z eko-partnerami, integrując zasoby branżowe, aby zapewnić zautomatyzowane rozwiązania w zakresie malowania natryskowego dla różnych branż i klientów.Rozwiązania te skutecznie poprawiają jakość powłok, efektywność malowania natryskowego, wykorzystanie farby i zmniejszają koszty pracy. Zwiększona jakość malowania natryskowego: roboty AUBO charakteryzują się doskonałą powtarzalnością trajektorii, precyzyjnymi trajektoriami, stałą prędkością malowania natryskowego i jednolitą grubością powłoki.Mogą rozpocząć pracę pistoletu natryskowego bez odchyleń, zapewniając zadaną grubość natrysku. Poprawiona wydajność malowania natryskowego: Wydajność produktów wysokiej jakości wzrasta wraz z dobrą konsystencją, co zmniejsza potrzebę ręcznych poprawek.Parametry malowania natryskowego można modyfikować bez przestojów produkcyjnych.Roboty AUBO charakteryzują się wysoką niezawodnością, stabilną pracą i niską awaryjnością, umożliwiając ciągłą pracę w celu spełnienia wymagań produkcyjnych. Mniejsze koszty pracy i farby: Stosowanie robotów AUBO do malowania natryskowego minimalizuje straty farby i sprayu.W porównaniu z tradycyjnymi metodami malowania natryskowego, podejście to pozwala zaoszczędzić na pomocy siły roboczej, zmniejsza wymagania techniczne i oszczędza koszty pracy.   Zabezpieczenie przeciwwybuchowe „klasy wojskowej”. Wysoki poziom bezpieczeństwa dzięki klasie szczelności IP65 Środowiska pracy podczas malowania natryskowego są trudne, a kompozycje farb składają się z substancji chemicznych.Mgła farby i inne lotne gazy powstające podczas natryskiwania są łatwopalne i wybuchowe, przez co miejsce malowania natryskowego jest tak samo niebezpieczne jak stacja benzynowa. Ponieważ roboty wymagają sterowania elektrycznego, niewłaściwa ochrona może prowadzić do pożarów i eksplozji.Dlatego w przypadku stosowania robotów malujących natryskowo w zamkniętych przestrzeniach najważniejsze są względy przeciwwybuchowe. Ogólnie rzecz biorąc, roboty używane w specjalnych środowiskach pracy powinny mieć stopień ochrony IP co najmniej 54. Jednakże przeciwwybuchowe roboty współpracujące AUBO mogą pochwalić się wysokim stopniem ochrony IP65, skutecznie zmniejszając zagrożenia bezpieczeństwa. Aby zminimalizować wpływy zewnętrzne i wydłużyć ich żywotność, roboty są zazwyczaj wyposażane w wodoodporne i pyłoszczelne osłony podczas rzeczywistej produkcji, co zapewnia stabilność i bezpieczeństwo podczas operacji malowania natryskowego.     Operacja „przeciągnij i upuść”. Obniżenie krzywej uczenia się w celu szybkiej produkcji To, jak szybko opanować umiejętności obsługi robotów i osiągnąć szybką produkcję, jest głównym czynnikiem branym pod uwagę przez firmy przy wyborze produkcji wspomaganej robotami. Dzięki robotom AUBO użytkownicy mogą generować ścieżki ruchu i intuicyjnie uczyć zadań malowania natryskowego poprzez programowanie metodą „przeciągnij i upuść”.Ręcznie prowadząc robota do określonych pozycji lub przesuwając go po określonych trajektoriach, użytkownicy mogą z łatwością nauczyć robota wykonywania zadań związanych z malowaniem natryskowym.Dodatkowo EoAT we współpracy z ekopartnerami udostępnia pakiety aplikacji do malowania natryskowego, umożliwiające użytkownikom kontrolowanie wszystkich parametrów malowania natryskowego i elastyczną obsługę ich w oparciu o rzeczywiste wymagania aplikacji.     Malowanie natryskowe wiąże się ze znacznymi zagrożeniami i wiele fabryk przydziela specjalne obszary robocze do malowania natryskowego.Obszary te mają zwykle ograniczoną przestrzeń, co wymaga od robotów dużej elastyczności i swobody ruchu przy jednoczesnym zachowaniu niewielkich rozmiarów. Podczas malowania natryskowego w firmie produkującej pompy wodne ręczne malowanie natryskowe skutkowało nierównymi powłokami i wysokim wskaźnikiem defektów.Dzięki zastosowaniu robota współpracującego AUBO i5 do malowania natryskowego za pomocą pompy wodnej aplikacja została szybko skonfigurowana poprzez programowanie metodą „przeciągnij i upuść”.Robot zapewnił stabilną wydajność farby i równomierne natryskiwanie pod każdym kątem i na wszystkich powierzchniach.W porównaniu z ręcznym malowaniem natryskowym wskaźnik defektów produktów może być bliski zeru.Robot może dostosować się do różnych typów pomp wodnych, poprawić wydajność produkcji i zautomatyzować proces malowania natryskowego pomp wodnych.     Zwiększona produkcja i wydajność Większa elastyczność i wszechstronność Malowanie natryskowe wiąże się ze znacznymi zagrożeniami, dlatego wiele fabryk przydziela specjalne obszary robocze do tego procesu.Obszary te często mają ograniczoną przestrzeń, co wymaga od robotów dużej elastyczności i swobody ruchu przy jednoczesnym zachowaniu niewielkich rozmiarów. Roboty współpracujące AUBO zajmują tylko 1m² powierzchni i oferują wyjątkową elastyczność.Roboty współpracujące serii i mają różne udźwigi w zakresie od 3 kg do 20 kg.Każde złącze umożliwia obrót o ±360°, symulując ludzkie dłonie i umożliwiając malowanie natryskowe pod różnymi kątami.Poradzą sobie nawet z precyzyjnym malowaniem natryskowym powierzchni wewnętrznych skomplikowanych detali.Ponadto roboty można instalować na różne sposoby, na przykład odwrócone lub montowane z boku, aby sprostać różnorodnym wymaganiom klientów. W studium przypadku przeprowadzonego w firmie produkującej produkty z tworzyw sztucznych trudne środowisko pracy i nieefektywność ręcznego malowania natryskowego stanowiły wyzwania dla firmy.Firma wprowadziła na rynek robota współpracującego AUBO i5, który trzymał pistolet proszkowy.Wykorzystując czujnik siatkowy, robot osiągnął równomierne natryskiwanie proszku na produkty, co doprowadziło do prawie 100% wykorzystania powłoki proszkowej.Dzięki powtarzalnej dokładności pozycjonowania wynoszącej ±0,02 mm robot dokładnie pozycjonował i natryskiwał proszek na elementy obrabianych przedmiotów, zapewniając większą precyzję.     W porównaniu do ręcznego natryskiwania proszkowego, natrysk zautomatyzowany osiąga wydajność ponad 90%, co skutkuje 30% wzrostem wydajności produkcji i 30% poprawą jakości produktu.Koszty pracy zmniejszają się o 50%, ponieważ jedna osoba na tym stanowisku pracy zostaje całkowicie zastąpiona przez robota, osiągając cel, jakim jest zastąpienie człowieka robotem. Oczywiście oprócz wspomnianych zastosowań firma AUBO we współpracy ze swoimi ekopartnerami stale bada nowe scenariusze zastosowań.Wraz z postępem technologicznym coraz więcej stanowisk pracy będzie zastępowanych zautomatyzowanym sprzętem, uwalniając pracowników od wyczerpujących i trudnych warunków pracy.Ta optymalizacja wydajności produkcji zmniejsza ryzyko zawodowe i zapewnia bardziej przyjazne i bezpieczne środowisko pracy.    

Zabrany klucz:Współpracujące roboty wyposażone w inteligentne kamery służą do przechwytywania obrazów w celu precyzyjnego pozycjonowania, prowadzenia ramion robotycznych w procesach montażu i blokowania śrub panelu tylnego.Dodatkowo przed zapakowaniem produktów roboty współpracujące AUBO instalują system kontroli wizualnej, zapewniający kompleksową kontrolę jakości nadruku powierzchniowego i jakości montażu.Dzięki temu możliwe jest dostarczenie produktów wolnych od wad.AUBOroboty współpracujące mogą zastąpić powtarzalne operacje ręczne, zmniejszając odsetek niezgodności produktów i pomagając podnieść poziom cyfrowy i inteligentny w branży sprzętu gospodarstwa domowego.   Chiny są największą na świecie bazą produkcyjną sprzętu AGD.Wraz z rosnącymi kosztami produkcji i zwiększoną konkurencją na rynku w branży sprzętu gospodarstwa domowego, obecnie w branży koncentruje się na poprawie poziomu informatyzacji, cyfryzacji i automatyzacji w sprzęcie procesowym sprzętu gospodarstwa domowego oraz na osiągnięciu oszczędnego zarządzania produkcją.   Problemy klientów Jako wiodące przedsiębiorstwo w branży AGD, nasz klient staje przed wyzwaniami związanymi z kompletną linią do produkcji pralek, która może wymagać pracy ponad stu pracowników na jedną zmianę.W szczególności proces montażu i blokowania śrub tylnego panelu pralki obejmuje do 9 różnych etapów.Stanowiska przy tych procesach charakteryzują się dużą intensywnością, powtarzalnością i monotonnością zadań oraz ograniczoną przestrzenią roboczą.Doprowadziło to do trudności w rekrutacji, rosnących kosztów pracy, częstej rotacji siły roboczej i ostatecznie rosnących kosztów produkcji.Powoduje to również problemy, takie jak nieprawidłowe lub niedokręcone dokręcenie śruby, co pogarsza jakość produktu. Co więcej, wraz z przyspieszonym tempem aktualizacji i wymian produktów w ostatnich latach, rośnie zapotrzebowanie na małe partie, personalizację i dostosowywanie do potrzeb sprzętu AGD.Prowadzi to do szerokiej gamy modeli produktów i krótkich cykli przezbrajania, przy produkcji mieszanej na każdej linii.Zapewnienie kontroli jakości produktu staje się poważnym wyzwaniem.Aby poprawić wydajność produkcji i ułatwić klientowi przejście od produkcji standardowej do produkcji elastycznej, idealnym rozwiązaniem jest przyjęcie robotów współpracujących Aibo w celu tworzenia wydajnych, elastycznych i niezawodnych linii produkcyjnych.   Rozwiązanie Na miejscu,AUBOdo przechwytywania i lokalizowania obrazów wykorzystywane są roboty współpracujące wyposażone w inteligentne kamery, prowadzące ramiona robota w celu precyzyjnego pozycjonowania podczas montażu panelu tylnego i blokowania śrub.Dodatkowo, przed zapakowaniem produktów,AUBOroboty współpracujące instalują system kontroli wizualnej, zapewniający kompleksową kontrolę jakości druku powierzchniowego i jakości montażu.Dzięki temu możliwe jest dostarczenie produktów wolnych od wad.AUBOroboty współpracujące mogą zastąpić powtarzalne operacje ręczne, zmniejszyć odsetek niezgodności produktów i pomóc podnieść poziom cyfrowy i inteligentny w branży sprzętu gospodarstwa domowego.     Współpraca człowieka i robota Wspólne tworzenie wyższej wartości AUBORoboty współpracujące obsługują wykrywanie kolizji na poziomie 10 i kontrolę bezpieczeństwa czujników, eliminując potrzebę stosowania ogrodzeń ochronnych.Zajmując powierzchnię mniejszą niż 1 metr kwadratowy, mogą stać się bliskimi „partnerami” pracowników, pracującymi ramię w ramię.Roboty współpracujące wykonują zadania związane z montażem panelu tylnego i blokowaniem śrub, które wymagają ścisłego przestrzegania specyfikacji procesu, podczas gdy pracownicy pomagają w takich zadaniach, jak wzmacnianie żelaza, łączenie i odłączanie rur wodociągowych oraz organizowanie przewodów.Zapewnia to prawdziwą współpracę człowieka z robotem.Roboty współpracujące Aibo są bezpieczne, niezawodne, kompaktowe i elastyczne, co pozwala zaoszczędzić więcej miejsca na podłodze w fabryce.Można je szybko wdrożyć na istniejących liniach produkcyjnych, oszczędzając czas i wysiłek.Po wdrożeniu na miejscu robotów współpracujących Aibo można osiągnąć ciągłą produkcję przez 24 godziny na dobę, redukując siłę roboczą o 50% i zwiększając moce produkcyjne o 30%.   Elastyczny i różnorodny Spełnianie różnych potrzeb aplikacji W tylnych panelach pralek stosuje się różne rodzaje śrub, a każde stanowisko pracy ma inne wymagania dotyczące momentu obrotowego i zasięgu.TheAUBORoboty współpracujące serii i mają różne udźwigi w zakresie od 3 kg do 20 kg, co pozwala sprostać różnorodnym potrzebom aplikacyjnym.Wiele zestawówAUBONa miejscu wdrażane są roboty współpracujące i5 (udźwig 5 kg, promień roboczy 886,5 mm) i i10 (udźwig 10 kg, promień roboczy 1350 mm), aby spełnić różne wymagania dotyczące dokręcania śrub.Co więcej, przemysł AGD wymaga wysokiej wydajności produkcji, przy wyższych wymaganiach tempa w porównaniu do innych branż.Czas cyklu 15 sekundAUBOroboty współpracujące na każdym stanowisku doskonale spełniają wymagania produkcyjne Klienta.     Zapewnienie stabilnej wydajności Postęp technologiczny zwiększający wydajność produktu Przez wyposażanieAUBOroboty współpracujące z kamerami wizyjnymi na efektorach końcowych, możliwe jest wyeliminowanie odchyleń położenia spowodowanych wcześniejszymi etapami montażu tylnego panelu pralki.Roboty mogą zmieniać położenie otworów na śruby i uzyskać precyzyjne blokowanie śrub.AUBOroboty współpracujące zapewniają powtarzalną dokładność pozycjonowania do ±0,02 mm, zapewniając spójne i stabilne działanie blokujące śruby zgodnie z ujednoliconymi standardami.Gwarantuje to spójność produktu, a skuteczność blokowania śrub wynosi do 99,8%, skutecznie rozwiązując problemy związane z błędami ludzkimi, takimi jak nietrafione lub nieprawidłowe dokręcenie.     Przemysł robotyki stanowi poważny przełom w inteligentnej produkcji w Chinach i istotną ścieżkę przyszłej transformacji i modernizacji różnych gałęzi przemysłu.Branża AGD, charakteryzująca się intensywną konkurencją, zazwyczaj dąży do uzyskania efektu skali, dążąc do obniżenia kosztów produkcji poprzez rozszerzanie swojej działalności.Roboty ułatwiają w tym zakresie, kierując branżę sprzętu AGD w kierunku automatyzacji, procesów oszczędzających pracę, operacji bezzałogowych i zwiększonej wydajności.Wykorzystując automatyzację robotyczną w produkcji, można osiągnąć wyższą wartość wyjściową, ostatecznie zwiększając ogólną konkurencyjność sektora produkcji sprzętu AGD.    

W obliczu najwyższego dążenia do wydajności w branży magazynowej i logistycznej firma KUKA China opracowała zautomatyzowaną jednostkę aplikacyjną do mieszanego paletyzowania i depaletyzacji, opartą na technologii wizyjnej 3D.   W dzisiejszym szybko rozwijającym się handlu elektronicznym i handlu detalicznym każde ogniwo w branży logistycznej stoi przed poważniejszymi wyzwaniami.Jednocześnie proces ręcznego kompletowania i sortowania w dużych centrach dystrybucyjnych napotyka na problemy związane z dużą pracochłonnością i niską wydajnością.   W odpowiedzi na ostateczne dążenie branży do wydajności i zaangażowanie w promowanie wszechobecnego istnienia robotów przemysłowych,Firma KUKA China opracowała zautomatyzowaną jednostkę aplikacyjną do paletyzacji i depaletyzacji, opartą na technologii wizyjnej 3D.Ponieważ różne rozmiary kartonów są transportowane do stanowiska paletyzacji za pomocą przenośników taśmowych, robot rozpoznaje i chwyta każdy rodzaj kartonu i zgodnie z mieszanymi wymaganiami paletyzacji umieszcza je na paletach.     To urządzenie zapewnia inteligentne rozwiązanie modernizacyjne dla procesów przychodzących i wychodzących w centrach dystrybucji.Integruje roboty przemysłowe i kamery przemysłowe 3D oraz wykorzystuje sztuczną inteligencję i technologię wizyjną 3D, aby zademonstrować aplikacje depaletyzacji pojedynczej, depaletyzacji mieszanej, paletyzacji mieszanej i kontynuacji palet.Zmodernizowane rozwiązanie ma następujące zalety:   1 Zrealizowano wysoce elastyczny proces kompletacji, zastępując pracę fizyczną robotami jako przewoźnikami; 2 Ma wyższą wydajność pracy w porównaniu do pracy fizycznej, przyspieszając tempo procesów przychodzących i wychodzących; 3 Wszystkie punkty są generowane wizyjnie, co eliminuje potrzebę ręcznego uczenia, a cały system można szybko uruchomić.         Ponadto rozwiązanie obsługuje również mieszaną paletyzację online i offline.   Paletyzacja mieszana online obsługuje paletyzację mieszaną dowolnego przychodzącego zamówienia i rozmiaru pudełka.W przypadku, gdy nie można uzyskać z wyprzedzeniem specyfikacji kartonu i zamówienia przychodzącego, robot może rozpoznać położenie i rozmiar kartonu, wygenerować w czasie rzeczywistym optymalną pozycję układania w stos i ścieżkę ruchu oraz chwycić każdy karton i umieścić go na palecie.   Mieszana paletyzacja offline oblicza optymalny wzór układania i kolejność umieszczania w oparciu o zasady, takie jak najpierw większe pudła, najpierw cięższe pudła, zapewnienie stabilności układania w stosy i pełne wykorzystanie przestrzeni paletowej.Użytkownicy mogą również ustawić własne warunki obliczania składowania.System będzie transportował kartony zgodnie z kolejnością układania, a robot dokończy paletyzację zgodnie z optymalnym schematem układania.     To rozwiązanie jest odpowiednie dla typowych scenariuszy, takich jak załadunek skrzynek z dostawami ekspresowymi oraz procesy przychodzące i wychodzące z magazynów logistycznych, i jest szeroko stosowane w branżach takich jak handel elektroniczny, dostawy ekspresowe oraz żywność i napoje.Niezależnie opracowany przez firmę MechaMan inteligentny mieszany algorytm paletyzacji wraz z kamerami 3D klasy przemysłowej i robotami przemysłowymi dostarczonymi przez firmę KUKA przyczynił się do poprawy wydajności branży logistycznej i obniżenia kosztów pracy.   Przemysłowa kamera 3D Mech-Eye   Wysokowydajne przemysłowe kamery 3D firmy MechaMan mogą generować wysokiej jakości dane 3D wielu typów obiektów i są „składnikiem duszy” tego mieszanego zastosowania paletyzacji i depaletyzacji robota.Zróżnicowane modele kamer są wystarczające, aby zaspokoić różne potrzeby w różnych scenariuszach, takie jak światło przeciwne środowisku, wysoka precyzja i mała objętość.Wybrane do tego zastosowania kamery Mech-Eye LSR L i Mech-Eye DEEP wykorzystują lasery do wytwarzania światła strukturalnego, które jest odpowiednie dla scen o wysokich wymaganiach dotyczących działania światła przeciwnego do otoczenia.Charakteryzują się dużą celnością, szerokim polem widzenia i maksymalną odległością roboczą do 3,5m.   Robot wielozadaniowy: KUKA KR Quantec   Jeśli sztuczna inteligencja i kamery 3D są duszą i oczami całego rozwiązania, to robot przemysłowy jest najbardziej niezawodnymi rękami i najlepszym wykonawcą rozwiązania.Zastosowany w aplikacji robot KUKA KR Quantec to nie tylko silna i stabilna ręka, ale także „wielozadaniowość” w rodzinie robotów przemysłowych.Zróżnicowane rozpiętości ramion modeli KR Quantec wynoszą od 2,7 m do 3,5 m, obejmując zakres udźwigu od 120 kg do 300 kg.     Oprócz wykorzystania do depaletyzacji i paletyzacji w branży logistycznej, KR Quantec może być również używany w scenariuszach takich jak obróbka mechaniczna, instalacja, obsługa, spawanie i inne.Co więcej, w obliczu wyższych wymagań w zakresie ochrony i trudnych warunków, takich jak wysokie i niskie temperatury, KR Quantec nadal działa z łatwością.